ERP+APS+MES系统实现精细化生产

ERP+APS+MES系统实现精细化生产

　　ERP，APS与 MES系统集成，可实现计划→执行→监督→计划修改的循环，对现场的异常及时调整，使整个企业的运行更加有序。

　　ERP通常是企业第一个引入的信息系统，是一个高层次的信息管理平台，主要处理财务、订单、物料、人力资源等企业运行的基本数据，但ERP不能解决生产现场的问题。而要实现制造过程的精益化，对生产中的每个环节全面优化和监管，还需要其它的信息系统帮助。

 

　　实现制造过程的精益化，企业要从计划和执行两个方面进行改进。APS是高级计划系统，也就是用软件帮助企业编制更加优化的生产计划。而MES是制造执行系统，采集和记录生产过程中的各种数据，实时监控现场状态，一方面控制产品品质，另一方面，保存生产中的各种数据便于以后追踪。

　　ERP从最初的出现就不是针对生产管理的。它依据的管理原则是：清晰的现状，未来可能的趋势。它最大的贡献在于企业现状管理的信息透明、准确。因此，对于企业信息化的建设，ERP的基础地位毋庸置疑，无可替代。关键的问题在于，我国企业的制度建设相对滞后，管理模式陈旧，所以中国企业ERP的实施，注定要在斗争中进行。但这不是ERP本身的原因，而恰恰是企业的现实发展与ERP的革新管理思想不相适应的一面。

　　ERP对于生产管理的缺陷是天生的，它出生之初的目的就是为了上层管理者服务的。

　　ERP中的生产部分一般由如下几大模块构成：MPS（主生产计划）、MRP （物料需求计划）、MOM（生产订单管理）、SFC（车间现场管理）。由于ERP是基于无限产能，并且是以订单向后“推出”的计划，所以无法给出生产详细计划准确交期详细的排产安排以及物料需。ERP生产管理模块（MPS、MRP、MO、SFC）提供的就是一个非常粗略的计划与生产过程数据采集统计功能，无法满足用户实际的生产流程控制。必须一个计划层和控制层之间的执行环节。于是，生产管理的任务当然地由MES（制造执行系统）来完成了。

　　承上启下要靠MES系统

　　MES(Manufacturing Execution System)制造执行系统的理念起源于上个世纪90年代，MES软件在最近若干年才逐渐成熟。MES系统是在公司的整个资源按其经营目标进行管理时，为公司提供实现执行目标的执行手段，通过实时数据库连接基本信息系统的理论数据和工厂的实际数据，并提供业务计划系统与制造控制系统之间的通信功能。

 

　　在离散型制造企业如何应用MES系统？在工厂底层自动化完善的车间或工厂，实施MES比较容易。但是目前中国制造企业底层自动化都不完善，通过自动化返回信息进行生产控制不可能一步到位，必须根据底层自动化水平的提高，局部完善。目前实施MES的实时生产信息必须有人工收集与输入。要充分发挥执行层MES的作用，必须加强底层（控制层）的基础建设。

　　出现用户产品投诉的时候，能否根据产品号码追溯这批产品的所有生产过程信息？能否立即查明它的：原料供应商、操作机台、操作人员、经过的工序、生产时间日期和关键的工艺参数？

　　同一条生产线需要混合组装多种型号产品的时候，能否防止工人部件装配错误、产品生产流程错误、产品混装？

　　过去12小时之内生产线上出现最多的5种产品缺陷是什么？次品数量各是多少？

　　目前仓库以及前工序、中工序、后工序线上的每种产品数量各是多少？要分别供应给哪些供应商？何时能够及时交货？

　　生产线和加工设备有多少时间在生产，多少时间在停转和空转？影响设备生产潜能的最主要原因是：设备故障？调度失误？材料供应不及时？工人培训不够？还是工艺指标不合理？

　　能否对产品的质量检测数据自动进行统计和分析，精确区分产品质量的随机波动与异常波动，将质量隐患消灭于萌芽之中？

　　能否废除人工报表，自动统计每个过程的生产数量、合格率和缺陷代码？

　　这些就是需要MES系统解决的主要问题。

　　现代企业的目标是追求精益生产，也就是通过减少资源浪费以最小投入实现最大产出的生产理念以及以具有最优质量和最低成本的产品，对市场需求做出最迅速的响应的理念。MES系统是实施精益生产必须的环境条件。为了达到精益生产，MES必须实时监测、控制、统计、分析各个生产环节全部细节，这也是MES系统的主要功能。

　　计划调度是精益生产的关键环节，很多MES系统的生产计划调度模块功能非常有限，不能有效化解，以至于很多企业不得不使用Excle表格去应付精确排产的重任。

　　首先是生产需求的随机性，生产需求发生变化时，人工生产排程将十分困难；同时，当生产瓶颈无法预测时，人工排程很难操作，资源不得充分利用，订单不能按期交付。尤其是，当小批量、多品种、工序复杂的离散型制造业企业矛盾极其突出。人们于是急切地转向求助更加强有力的精益生产解决方案：APS。

 

　　ERP，APS与MES系统集成，可实现计划→执行→监督→计划修改的循环，对现场的异常及时调整，使整个企业的运行更加有序。
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